Трубы изготовляются из листовой стали марок СтЗ, 17ГС, 17Г1С, 17ПС-Ы, 12ГСБ, 12Г2СБ, 13ГС, 15Г1С-У, 09ГСФ и др. Трубы из стали 17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У, 12ГСБ, 09ГСФ относятся к группе прочности К52, трубы из стали 12Г2СБ, 13Г1С-Ы относятся к группе прочности К56 и К55.
Основными заводами-поставщиками листовой стали являются Орско-Халиловский металлургический комбинат - АО "НОСТА" (для труб D 720-1220 мм), Череповецкий металлургический комбинат - АО <Северсталь> (для труб D 530,720), Магнитогорский металлургический комбинат (для труб D 530 мм) и Новолипецкий металлургический комбинат (для труб D 530, 1020 мм).
На АО "НОСТА" и АО "Северсталь" листы проходят 100% - ый неразрушающий контроль.
Технология изготовления труб включает в себя правку листов, строжку продольных кромок листа, на кромкострогательном станке, подгибку кромок на кромкогибочной машине (трубы D 530-820 мм) или кромкогибочном прессе (трубы D 1020-1220 мм), предварительную формовку заготовки, окончательную формовку цилиндрической заготовки (для труб D 530-820 мм) или полуцилиндров (для труб D 1020-1220 мм). Отформованные заготовки свариваются наружными и внутренними швами сварочными головками сварочной проволокой / 4 мм св-08ГА или св-08Х под флюсом АН-60 или АН-67.
Схема автоматической сварки под слоем флюса: а) - стык кромок сформованной трубной заготовки, сваренной технологическим швом; б) - сварка 1-го рабочего шва; в), г) - стык кромок после сварки первого и второго рабочего шва;
Сварка труб большого диаметра выполняется трехслойной (внутренний технологический, затем наружный и внутренний рабочие швы) или двухслойной (внутренний, затем наружный рабочие швы). Более качественный шов, как и при производстве прямошовных труб, дает трехлойная сварка.
Такая технология сварки применяется для труб диаметром 1020 мм и более. Трубы диаметром менее 1020 мм выполняются двухслойной сваркой. Подготовительная линия расположена стационарно на полу цеха, как на всех других трубоэлектросварочных агрегатах.
Последующее оборудование: формовочное устройство, штанга с автоматами внутренней сварки, автомат наружной сварки, выводной рольганг, летучий разрезной станок установлены на опорно-поворотной раме. Ось поворота рамы проходит через точку скрещивания осей полосы и трубы, выходная часть стана перемещается по криволинейным рельсам.
Наряду с механизмом установки номинального угла формовки выходная сторона стана оборудована люнетом для тонкого регулирования угла а в процессе формовки (до + 0,5') с целью компенсации серповидности полосы и вызываемых ею колебаний зазора между кромками.
После сварки трубы разрезаются на ходу с помощью плазмотрона. Производительность современного агрегата для производства спиральношовных труб ограничена скоростью сварки и достигает 90 тысяч тонн в год. В цехе устанавливается несколько агрегатов. Учитывая значительное различие производительностей при формовке и сварке, за рубежом при производстве труб диаметром более 500 мм применяют разделение потоков формовки и сварки, аналогично производству прямошовных труб большого диаметра. В этом случае на формовочном стане производят только наложение технологического шва со скоростью до 0,12 м/с, а далее трубы передаются на несколько сварочных станов, где рабочие швы свариваются со скоростью 0,015-0,03 м/с.
Трубы после сварки проходят визуальный контроль наружной и внутренней поверхности, ультразвуковой контроль сварных швов с ренгентелевизионной расшифровкой дефектов (трубы D 1020-1220 мм), ремонт дефектов на ремонтных площадках, плазменную обрезку концов труб, фрезеровку усиления валика внутреннего шва по концам труб, экспандирование и гидроиспытание, ультразвуковой окончательный контроль сварных швов, ренгентелевизионный контроль сварных швов по концам труб, обработку торцов труб на фасочных станках, окончательную приемку и маркировку.
Основными заводами-поставщиками листовой стали являются Орско-Халиловский металлургический комбинат - АО "НОСТА" (для труб D 720-1220 мм), Череповецкий металлургический комбинат - АО <Северсталь> (для труб D 530,720), Магнитогорский металлургический комбинат (для труб D 530 мм) и Новолипецкий металлургический комбинат (для труб D 530, 1020 мм).
На АО "НОСТА" и АО "Северсталь" листы проходят 100% - ый неразрушающий контроль.
Технология изготовления труб включает в себя правку листов, строжку продольных кромок листа, на кромкострогательном станке, подгибку кромок на кромкогибочной машине (трубы D 530-820 мм) или кромкогибочном прессе (трубы D 1020-1220 мм), предварительную формовку заготовки, окончательную формовку цилиндрической заготовки (для труб D 530-820 мм) или полуцилиндров (для труб D 1020-1220 мм). Отформованные заготовки свариваются наружными и внутренними швами сварочными головками сварочной проволокой / 4 мм св-08ГА или св-08Х под флюсом АН-60 или АН-67.
Зарегистрируйтесь или войдите для просмотра изображений
Схема автоматической сварки под слоем флюса: а) - стык кромок сформованной трубной заготовки, сваренной технологическим швом; б) - сварка 1-го рабочего шва; в), г) - стык кромок после сварки первого и второго рабочего шва;
Сварка труб большого диаметра выполняется трехслойной (внутренний технологический, затем наружный и внутренний рабочие швы) или двухслойной (внутренний, затем наружный рабочие швы). Более качественный шов, как и при производстве прямошовных труб, дает трехлойная сварка.
Такая технология сварки применяется для труб диаметром 1020 мм и более. Трубы диаметром менее 1020 мм выполняются двухслойной сваркой. Подготовительная линия расположена стационарно на полу цеха, как на всех других трубоэлектросварочных агрегатах.
Последующее оборудование: формовочное устройство, штанга с автоматами внутренней сварки, автомат наружной сварки, выводной рольганг, летучий разрезной станок установлены на опорно-поворотной раме. Ось поворота рамы проходит через точку скрещивания осей полосы и трубы, выходная часть стана перемещается по криволинейным рельсам.
Наряду с механизмом установки номинального угла формовки выходная сторона стана оборудована люнетом для тонкого регулирования угла а в процессе формовки (до + 0,5') с целью компенсации серповидности полосы и вызываемых ею колебаний зазора между кромками.
После сварки трубы разрезаются на ходу с помощью плазмотрона. Производительность современного агрегата для производства спиральношовных труб ограничена скоростью сварки и достигает 90 тысяч тонн в год. В цехе устанавливается несколько агрегатов. Учитывая значительное различие производительностей при формовке и сварке, за рубежом при производстве труб диаметром более 500 мм применяют разделение потоков формовки и сварки, аналогично производству прямошовных труб большого диаметра. В этом случае на формовочном стане производят только наложение технологического шва со скоростью до 0,12 м/с, а далее трубы передаются на несколько сварочных станов, где рабочие швы свариваются со скоростью 0,015-0,03 м/с.
Трубы после сварки проходят визуальный контроль наружной и внутренней поверхности, ультразвуковой контроль сварных швов с ренгентелевизионной расшифровкой дефектов (трубы D 1020-1220 мм), ремонт дефектов на ремонтных площадках, плазменную обрезку концов труб, фрезеровку усиления валика внутреннего шва по концам труб, экспандирование и гидроиспытание, ультразвуковой окончательный контроль сварных швов, ренгентелевизионный контроль сварных швов по концам труб, обработку торцов труб на фасочных станках, окончательную приемку и маркировку.
